Endereço
Nº 1, Yd Road, distrito de Huishan, cidade de Wuxi, Jiangsu. 214183
Horário de trabalho
De segunda a sexta-feira: das 9h às 17h
Sábado: 9h - 16h
A linha de corte longitudinal de aço inoxidável é composta por máquinas de alto desempenho que operam a velocidades de até 150 metros por minuto. Por esses motivos, os profissionais de equipamentos para processamento de bobinas devem garantir que todos os elementos da linha estejam devidamente mantidos, o que representa um esforço gigantesco se não compreenderem quais componentes são críticos.
Uma linha de corte longitudinal típica possui os seguintes componentes:
Esses dispositivos funcionam como elos de uma corrente. Se um deles falhar, toda a corrente falha. Os usuários precisam ter certeza de que todos os elementos da linha estão prontos para funcionar corretamente. E isso depende, em grande parte, da manutenção das máquinas.
O operador precisa desenvolver procedimentos de manutenção de rotina para essas áreas críticas de uma linha de corte longitudinal de aço inoxidável.
Óleo hidráulico É necessário pré-filtrar o fluido para eliminar as micropartículas sempre presentes e que podem se depositar nas paredes do tubo. Às vezes, o operador precisa usar aditivos, mas estes devem ser compatíveis com os mecanismos da linha.
Os equipamentos da linha de corte longitudinal são acionados por óleo pressurizado gerado por um grupo hidráulico dedicado. As bombas devem ser verificadas a cada 2.000 horas para garantir a pressão e a vazão corretas, e os rolamentos devem ser lubrificados e limpos adequadamente. O reservatório hidráulico deve ser limpo a cada 1.500 horas.
As válvulas solenoides, que atuam como os nervos de um sistema, conectando a energia a todos os componentes, controlam e distribuem o óleo limpo. É importante verificar todas as vedações a cada 1.000 horas. Se forem necessárias novas vedações, elas devem ser lubrificadas com graxa antes da instalação para evitar arranhões por atrito.
Os cilindros hidráulicos combinam sinais de válvulas solenoides e pressão do óleo para ativar os diversos componentes, incluindo os mandris, a abertura da endireitadeira, a abertura da almofada de feltro, os carros de bobina e os rolos de pressão. Os cilindros devem ser verificados a cada 1.000 horas se forem ativados com frequência ou a cada 2.000 horas se funcionarem intermitentemente.
Separadores e lâminas são os componentes mais importantes de uma linha de corte longitudinal de aço inoxidável e devem ser verificados periodicamente. Durante o corte, podem ocorrer riscos nas lâminas que aumentam a rebarba nos cortes e diminuem a qualidade da borda. No mínimo, uma inspeção visual deve ser realizada a cada 1.000 horas. As máquinas de corte longitudinal equipadas com fixação hidráulica automática devem ser verificadas a cada 2.000 horas para garantir a força de fixação. O dispositivo excêntrico de ajuste de folga também deve ser verificado a cada 2.000 horas.
Muitos operadores presumem que os motores elétricos não necessitam de manutenção, especialmente os motores de corrente alternada. Isso não é verdade. Todos os motores requerem algum tipo de manutenção periódica.
A cada 2.000 horas, os filtros do painel elétrico devem ser trocados. Além disso, a cada 2.000 horas, os disjuntores de segurança precisam ser verificados e limpos de toda a poeira acumulada, que é atraída pelos campos eletromagnéticos dos componentes elétricos.
A manipulação da embreagem e do freio pode ativar inesperadamente alguns mecanismos, como o de cisalhamento, portanto, deve-se ter extremo cuidado para evitar ferimentos. A embreagem e o freio devem ser verificados a cada 1.000 horas. .
Em máquinas com alto grau de vibração, como tensionadores e cortadoras, os parafusos devem ser verificados a cada 1.000 horas e lubrificados a cada 600 horas. Devem também ser fixados com epóxi ou arame.
Caso seja ouvido algum ruído anormal, todo o equipamento deve ser inspecionado e testado. Além disso, os níveis de temperatura e de óleo devem ser medidos a cada 1.000 horas para minimizar o desgaste interno. Um termômetro infravermelho é ideal para verificar a temperatura.
Muitos mecanismos são guiados em um ponto ou outro. A folga entre essas guias deve ser verificada a cada 1.000 horas.
Sensores ou interruptores magnéticos devem ser calibrados a cada 2.000 horas. É fundamental manter a distância correta entre o sensor e o elemento.
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