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Las líneas de corte longitudinal de acero inoxidable son máquinas de alto rendimiento que operan a velocidades de hasta 150 metros por minuto. Por ello, es fundamental que los equipos de procesamiento de bobinas reciban un mantenimiento adecuado de todos los elementos de la línea, lo cual representa un esfuerzo titánico si no se comprenden los componentes críticos.
Una línea de corte típica tiene los siguientes componentes:
Estos dispositivos actúan como eslabones de una cadena. Si uno de ellos falla, falla toda la cadena. Los usuarios deben asegurarse de que cada elemento de la línea esté listo para funcionar correctamente. Y esto depende en gran medida del mantenimiento de la máquina.
El operador debe desarrollar procedimientos de mantenimiento rutinarios para estas áreas críticas de una línea de corte de acero inoxidable.
Aceite hidráulico Es necesario prefiltrar el fluido para eliminar las micropartículas que siempre contiene y que pueden depositarse en las paredes del tubo. En ocasiones, se requiere el uso de aditivos, los cuales deben ser compatibles con los mecanismos de la línea.
Los dispositivos de la línea de corte se alimentan con aceite a presión generado por un grupo hidráulico específico. Las bombas deben revisarse cada 2000 horas para garantizar que se alcancen la presión y el caudal adecuados, y que los cojinetes estén lubricados y completamente limpios. El depósito hidráulico debe limpiarse cada 1500 horas.
Las electroválvulas, que actúan como los nervios del sistema, conectando la energía a todos los elementos, controlan y distribuyen el aceite limpio. Es importante revisar todas las juntas cada 1000 horas. Si se necesitan juntas nuevas, deben engrasarse antes de la instalación para evitar que se rayen por la fricción.
Los cilindros hidráulicos combinan las señales de las electroválvulas y la presión del aceite para activar los distintos componentes, como los mandriles, la apertura de la enderezadora, la apertura de la almohadilla de fieltro, los carros portabobinas y los rodillos de presión. Los cilindros deben revisarse cada 1000 horas si se activan con frecuencia o cada 2000 horas si funcionan de forma intermitente.
Los separadores y las cuchillas son los componentes más importantes de la línea de corte longitudinal de acero inoxidable, por lo que deben revisarse periódicamente. Durante el corte, pueden producirse rayaduras en las cuchillas que aumentan la rebaba en los cortes y disminuyen la calidad del filo. Como mínimo, se debe realizar una inspección visual cada 1000 horas. Las cortadoras longitudinales equipadas con sujeción hidráulica automática deben verificarse cada 2000 horas para garantizar la fuerza de sujeción. El dispositivo de ajuste de la separación excéntrica también debe revisarse cada 2000 horas.
Muchos operadores dan por sentado que los motores eléctricos no requieren mantenimiento, especialmente los de corriente alterna. Esto no es cierto. Todos los motores requieren algún tipo de mantenimiento periódico.
Los filtros del armario eléctrico deben cambiarse cada 2000 horas. Asimismo, los interruptores de seguridad deben revisarse y limpiarse cada 2000 horas, eliminando el polvo acumulado por los campos electromagnéticos de los componentes eléctricos.
La manipulación del embrague y el freno puede activar inesperadamente algunos mecanismos, como por ejemplo el de cizallamiento, por lo que se debe tener sumo cuidado para evitar lesiones. El embrague y el freno deben revisarse cada 1000 horas. .
En máquinas con un alto grado de vibración, como dispositivos de tensado y cortadoras, los tornillos deben revisarse cada 1000 horas y lubricarse cada 600 horas. También deben fijarse con epoxi o alambre.
Si se escucha un ruido anómalo, se debe inspeccionar y probar todo el dispositivo. Además, se recomienda medir la temperatura y el nivel de aceite cada 1000 horas para minimizar el desgaste interno. Un termómetro infrarrojo es ideal para comprobar la temperatura.
Muchos mecanismos se guían en uno u otro punto. La holgura entre estas guías debe comprobarse cada 1000 horas.
Los sensores o interruptores magnéticos deben calibrarse cada 2000 horas. Es fundamental mantener la distancia correcta entre el sensor y el elemento.
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