Desain Mesin Roll Forming

Bentuk produk akhir adalah bagian terpenting. Bentuk yang lebih dalam, area datar yang lebih lebar, dan lekukan yang lebih tajam semuanya memaksa perancang untuk menambahkan lebih banyak penyangga rol dan terkadang motor yang lebih besar untuk menjaga toleransi.

Bagian dengan kedalaman 70 mm meregangkan strip lebih banyak daripada bagian dengan kedalaman 60 mm, sehingga membutuhkan 2 hingga 3 stasiun pembentukan tambahan untuk menjaga sudut tekukan tetap bertahap. Profil topi atas standar 50 hingga 80 mm biasanya membutuhkan 14 dudukan.

Groove adalah garis press kecil pada bidang datar lebar yang mencegah gelombang dan menambah kekakuan. Menambahkan groove bawah biasanya menuntut sekitar 4 roll stand tambahan dan motor yang lebih besar, dan itulah sebabnya penempatan groove sudah diputuskan lebih awal pada desain Mesin Roll Forming, yaitu pada tahap desain tooling.

.

Selisih tersebut sama dengan ukuran logam tertebal yang dapat diproses mesin ditambah toleransi. Para perancang selalu memastikan ketebalan strip maksimum terlebih dahulu karena selisih tersebut mengontrol ketebalan material dan hasil akhir permukaan di seluruh lini produksi.

Penggerak poros bawah adalah standar karena lebih sederhana dan lebih murah. Penggerak poros atas membutuhkan biaya tambahan tetapi mencengkeram strip dengan lebih kuat, yang membantu mendorong dan menarik gulungan berat serta mengurangi selip pada profil gesekan tinggi.

Roller padat sangat berat. Memotongnya menjadi segmen-segmen yang lebih kecil membuatnya lebih ringan, lebih cepat dipasang, dan lebih mudah digunakan kembali ketika profil berubah. Roller yang tersegmentasi juga memungkinkan perancang untuk menyesuaikan satu lekukan tanpa harus membuat ulang seluruh set.

Ya. Para insinyur menggunakan perangkat lunak seperti Copra RF untuk mensimulasikan pola bunga dan memeriksa tegangan lentur sebelum baja dipotong untuk rol. Simulasi FEA mendeteksi risiko lengkungan, puntiran, dan pelebaran pada fase desain, yang menghemat waktu berminggu-minggu pengerjaan ulang perkakas.

Sebagian besar profil sederhana menggunakan 6 hingga 10 penyangga, sedangkan bentuk struktural yang dalam membutuhkan 14 hingga 20 penyangga. Jumlah pastinya berasal dari metode pola bunga, yang memperhitungkan kekuatan luluh material, ketebalan, dan sudut tekukan total.

Parameter inti adalah pola bunga, jumlah stasiun, diameter poros, material dan kekerasan roll, sudut side roll, torsi penggerak, dan overbend untuk springback. Bersama-sama mereka menentukan akurasi profil, biaya mesin, dan umur tooling.

Para insinyur memakai perangkat simulasi seperti Copra RF dari DATA M untuk memodelkan pola bunga dan tegangan tekukan sebelum baja dipotong. FEA menangkap risiko lengkung, puntir, dan melebar pada tahap desain serta menghemat berminggu-minggu pengerjaan ulang tooling.

Ya. Kirimkan gambar bagian dan grade material Anda. Insinyur kami meninjau profil, mengonfirmasi jumlah stasiun, ukuran motor, dan anggaran tooling dalam 24 jam, serta menjalankan pola bunga secara gratis sebelum Anda membelanja tooling.